在依據各產品模具的具體狀況大限度地提高SPMi后，整線有一個“等效SPM”值。依據“等效SPM”值能夠預算滿負荷狀況下整線的產能。但這僅僅理想的、理論上的、整線始終處于連續正常沖壓運轉狀態下的佳狀況。實際生產時出現的各式各樣的狀況都將影響自動沖壓線的產能。真實“設備開動率”的大小才是重要。它不是一個簡單的數字，而是企業綜合管理水平的標志。

　　影響“開動率”的主要要素無疑是生產時發作的設備缺點和模具問題。有些問題是事先無法意料的，我們能做的是盡量使這種狀況削減到低限度。例如：做好設備維護保養、定期查看潤滑狀況、及時加油、按標準替換或清洗各種氣、油濾網、定期查看和緊固螺釘、做好必要備件的收購庫存等等。一定要真實改變思維、改變作風、加強管理，變事后救活為事前防備；一定要充分人員，制定準則，將設備管理的各項工作真實落實。

　　有些沖壓機器人模具的問題是現已露出、雖“模具能用”但嚴重影響生產功率的（例如因為模具設計、制造、調試或工藝問題使沖壓速度被限制），也有必要邊生產邊限期整改。

　　除了正常生產過程中壓力機缺點、模具缺點等事先無法意料的突發事件外，影響有用沖壓時間（或“開動率”）的要素主要有：

　　1．短線生產、頻頻換模。

　　2．替換模具速度慢（電、氣接插頭接插錯誤；自行夾緊器行走被卡、工作失誤等）。

　　3．替換端拾器慢或常常需從頭調整皮碗方位。

　　4．首件產品質量查看認可的時間過長。

　　5．拆垛時分張困難、掉料、切換料垛小車過程耗時過多等形成停線。

　　6．料片用完、無法完成原生產計劃數量，原長線生產被逼變成短線。

　　7．產品儲存箱用完、無法完成原生產計劃數量。

　　8．線尾查看產品、裝箱速度跟不上生產節拍，被逼限制整線速度。

　　9．模具表面常常需人工擦凈、停機停線。

　　等等。針對每個要素制定相應的辦法能夠逐步提高沖壓生產管理水平，提高整線的生產產能。